1、切割应从边缘开始。尽可能从边缘开始切割，而不要穿孔切割。采用边缘作为起始点会延长消耗件的寿命，正确的方法是将喷嘴直接对准工件边缘后再启动等离子弧。

2、减少不必要的“起弧（或导弧）”时间。起弧时喷嘴和电极的消耗都非常快，在开始前，应将割炬放在切割金属行走距离内。

3、尽量保持割炬和消耗件清洁。在割炬和消耗件上的任何脏物都会极大地影响等离子系统的功能。更换消耗件时要将其放在干净的绒布上，要经常检查割炬的连接罗纹，用过氧化氢类清洁剂清洗电极接触面和喷嘴。

4、采用合理的切距。按照使用说明书的要求，采用合理的切距，切距即切割喷嘴与工件表面的距离，当穿孔时，尽量采用正常切距的2倍距离或采用等离子弧所能传递的最大高度（关注微信公众号：材料科学与工程）。

5、穿孔厚度应在机器系统的允许范围内。切割机不能在超过工作厚度的钢板上穿孔，通常的穿孔厚度为正常切割厚度的1/2。

6、喷嘴不要过载使用。让喷嘴过载（即超过喷嘴的工作电流），将使喷嘴很快损坏。电流强度应为喷嘴的工作电流的95％为宜。例如：100A的喷嘴的电流强度应设定为95A。

避免切割缺陷技巧

1、上沿圆角。由切口顶面等离子电弧热量引起。对割枪高度进行合理控制可最大限度减少或消除上沿圆角现象。严重的上沿圆角现象通常预示着割枪切割高度需要降低。

2、上缘熔渣。上缘熔渣由快速切割或割枪高度设置过高引起。减慢切割速度或降低割枪切割高度可减少上缘熔渣。上缘熔渣易于清除。

3、底部挂渣。熔融金属可能会堆积于板材底部。切割速度越快，材料熔化量就越少，底部挂渣堆积量也越少。（关注微信公众号：材料科学与工程）如底部挂渣很容易被清除，表明切割速度较慢；而很难清除或甚至需要借助磨光手段才可去除的底部挂渣则表明切割速度过快。

4、切口。切割表列出了切口宽度参数，可用作切割编程参考。切口宽度和割嘴口尺寸大小有关，切割电流越高，产生的切口宽度就越大；此外，割枪高度越高，形成的切口宽度也越大。

5、坡口斜角。高精度切割所形成的坡口斜角在0-3°范围内，而普通等离子切割将形成更大的斜角。对割枪高度进行正确合理的控制可最大限度减小坡口斜角的大小，同时还可改善切口宽度和上缘塌边及圆角现象。在切圆或切角时，可采用较慢的切割速度，以减小坡口斜角大小。

6、切割速度。切割表提供了最佳切割速度信息。所有等离子系统均可进行快速或慢速切割，但切割效果却不同。在拐角处或狭窄空间内进行切割时应降低切割速度，以减少坡口斜角大小和圆角现象。

7、采用最佳切割速度能在切割断面形成轻微可见的后拖弧线。切割低碳钢时可通过观察这些弧线评估切割速度，但对铝材和不锈钢情况则不同。采用空气或氧气等离子切割方式时，偏角小于15°的后拖弧线表明切割速度处于最佳范围。采用高精度切割工艺时，最佳切割质量可伴随几近垂直状的弧线。慢速切割可形成向前偏斜的弧线，而快速切割则可形成跟板材顶面呈锐角的弧线。

8、氮化层堆积。空气等离子在切割碳钢和不锈钢时会在切割面产生氮化层污染。氮化层表面在焊接前需要进行磨光处理，以避免发生焊缝气孔。

9、切割断面。切割方式和定位器精度是影响切割断面质量优劣的最主要因素。（关注微信公众号：材料科学与工程）因此，为获得最佳切割断面，必须按照实际材料类型，正确选用切割方式。

10、采用非空气等离子切割方式可避免氮化层堆积。碳钢切割可采用氧气等离子，有色金属切割采用H35或氮气/水雾保护气切割方式。